-
Электронное Письмо
huachen8486@126.com -
Телефон
+86-417-5251688
Производство электроплавленого магнезита требует применения новой энергосберегающей технологии
2026-06-02
Электроплавленый магнезит является ключевым базовым сырьём огнеупорной отрасли, ключевой продукцией промышленного кластера магнезиальных огнеупорных материалов провинции Ляонин, соответствующие отрасли являются приоритетной отраслью региональной специализации, стимулирующей высококачественное развитие региональной экономики. В настоящее время отрасль электроплавленого магнезита города Инкоу непосредственно загружает руду в электродуговую печь для высокотемпературного спекания, узкое место развития отрасли с высоким энергопотреблением, высокими потерями и низкой эффективностью становится всё более заметным. Прибыль отрасли электроплавленого магнезита продолжает оставаться низкой, трансформация и модернизация отстают, что серьёзно ограничивает масштабное, высококлассное и зелёное развитие соответствующих отраслей. Чтобы кардинально решить проблемы развития отрасли, продвинуть зелёную низкоуглеродную трансформацию отрасли электроплавленого магнезита города Инкоу, помочь магнезиальному промышленному кластеру города Инкоу укрепить региональное конкурентное преимущество, необходимо последовательно соединить печь предварительного нагрева и электродуговую печь, за счёт модернизации технологии достичь энергосбережения и повышения эффективности.
Существующая технология имеет ярко выраженные проблемы
В настоящее время производство электроплавленого магнезита в городе Инкоу и даже по всей стране использует традиционную технологию прямого плавления, то есть магнезитовая руда без предварительной подготовки непосредственно загружается в электродуговую печь, и за счёт разряда электродов создаётся сверхвысокая температура 3000 °C для завершения плавления и спекания. Данная производственная модель имеет ряд недостатков, таких как большие потери тепла, повышенное энергопотребление, высокие затраты, низкая прибыль, и уже не соответствует требованиям цели «двойного углерода» и рыночной ситуации. Данная технология имеет несколько ярко выраженных проблем:
Во-первых, потери тепловой энергии чрезвычайно серьёзны. В процессе высокотемпературного плавления руды в электродуговой печи она быстро разлагается с образованием большого количества углекислого газа, высокотемпературные дымовые газы увлекают большое количество тепловой энергии и непосредственно неорганизованно рассеиваются, вызывая необратимые потери тепла. Согласно данным производственных измерений, при данной технологии расход электроэнергии на тонну обычного электроплавленого магнезита достигает 3000 кВт·ч, на тонну крупнокристаллического электроплавленого магнезита — 2200 кВт·ч, при этом только тепло, уносимое дымовыми газами, эквивалентно 800 кВт·ч, комплексный коэффициент использования энергии крайне низок, проблема расточительства ресурсов ярко выражена.
Во-вторых, высокая себестоимость производства, низкая прибыль. Под влиянием высокого энергопотребления общее пространство прибыли отрасли электроплавленого магнезита продолжает сжиматься. В настоящее время чистая прибыль на тонну продукции в отечественной отрасли электроплавленого магнезита составляет менее ста юаней, большинство предприятий находятся в состоянии безубыточности с минимальной прибылью и с трудом поддерживают деятельность. На примере электроплавленого периклазового порошка 97: текущая средняя рыночная цена составляет 3300 юаней за тонну, при этом только затраты на электроэнергию на тонну достигают 1875 юаней, с учётом руды (2,75 т), электродов (45–55 кг), трудозатрат, эксплуатации и обслуживания, финансовых и других затрат совокупные затраты на тонну достигают 1425 юаней, пространство прибыли предприятий крайне узкое, способность противостоять рискам очень слабая.
В-третьих, движущая сила развития отрасли серьёзно недостаточна. Традиционная производственная модель с высоким энергопотреблением и высокими выбросами не соответствует направлениям государственной промышленной политики зелёного низкоуглеродного развития и энергосбережения и снижения потребления, ограничивает технологическую модернизацию и обновление предприятий, а также производство, соответствующее нормативным требованиям. Это также приводит к тому, что отрасль электроплавленого магнезита города Инкоу длительное время находится в низком звене обработки, добавленная стоимость продукции низкая, основная конкурентоспособность слабая, трудно реализовать кластерное и высококлассное развитие, постепенно утрачивается доминирующее преимущество на рынке, трансформация и модернизация отрасли стала крайне актуальной.
Ключевые преимущества технологической модернизации
Чтобы кардинально переломить ситуацию низкоэффективного развития отрасли электроплавленого магнезита, рекомендуется продвигать во всей отрасли новую технологию последовательного производства с печью предварительного нагрева и электродуговой печью, посредством предварительной подготовки сырья и утилизации отходящего тепла в корне снижать энергопотребление, сокращать затраты и повышать эффективность.
На верхней части каждой электродуговой печи дополнительно устанавливается специальная печь предварительного нагрева, создаётся интегрированный производственный процесс с предварительным нагревом на входе и электроплавлением на последующем этапе. В производственном процессе исходная руда сначала подаётся в печь предварительного нагрева и нагревается до 800 °C, затем подаётся в электродуговую печь для спекания. По сравнению с традиционной технологией новая технология повышает начальную точку нагрева сырья при плавлении с обычной температуры до 800 °C, значительно сокращает разность температур высокотемпературной плавки, уменьшает потребление электроэнергии электродуговой печью; одновременно в полной мере утилизирует отходящее тепло производства, обеспечивая циркуляционное использование энергии.
По сравнительным расчётам теплотехнической разности температур и данных плавления аналогичного огнеупорного сырья: температура плавления крупнокристаллического электроплавленого магнезита составляет 2852 °C, при новой технологии сырьё нагревается с 800 °C до температуры плавления, эффективная разность температур составляет всего 2052 °C, что практически соответствует энергозатратам на плавление корунда (температура плавления оксида алюминия 2054 °C) и алюмомагнезиальной шпинели (температура плавления 2135 °C). По расчётам, при применении новой технологии расход электроэнергии на тонну обычного электроплавленого магнезита снижается с 3000 кВт·ч до менее 1700 кВт·ч, эффект энергосбережения и снижения затрат значителен.
В настоящее время при промышленном тарифе на электроэнергию в регионе Инкоу в марте 0,625 юаня за кВт·ч экономия затрат на электроэнергию на тонну продукции составляет почти 1000 юаней, после вычета дополнительных затрат на уголь для процесса предварительного нагрева чистая прибыль на тонну электроплавленого периклазового порошка может увеличиться более чем на 660 юаней.
Город Дашицяо как ключевая база производства электроплавленого магнезита в стране в настоящее время располагает почти 500 печами для электроплавки магнезита, промышленный масштаб сосредоточен, промышленная база мощная. Первыми продвигать технологию последовательного предварительного нагрева и электроплавления, занять командные высоты развития отрасли крайне актуально. Продвижение трансформации отрасли электроплавленого магнезита в сторону энергосбережения и повышения эффективности касается как выживания и развития предприятий по производству периклазового порошка, определяет будущее региональной промышленности, так и высококачественного развития экономики города Дашицяо и повышения конкурентоспособности промышленного кластера.
Источник: Ассоциация огнеупорных материалов города Инкоу
